Il modulo mantiene il 96,12% di efficienza dopo 672 ore, ma il test su quattro celle non prova la durabilità.

Per costruire un modulo in silicio cristallino che si possa curvare, la strada più ovvia sarebbe assottigliare la cella fino a renderla elastica. Il gruppo di ricerca di Padova ha scelto l’opposto: la cella non l’ha toccata. Come racconta l’articolo pubblicato da pv magazine lo scorso agosto, i ricercatori hanno assemblato i moduli con celle commerciali SunPower Maxeon Gen III IBC, senza produrle in proprio, e hanno spostato tutta la questione della flessibilità sull’incapsulamento. In questo progetto la flessibilità è una proprietà del pacchetto, non del semiconduttore. Il lavoro risale a due mesi fa e merita una lettura a mente fredda: è un risultato di ricerca su un mini-modulo, non un prodotto pronto per il mercato.

La flessibilità sta nel laminato, non nella cella

Le celle IBC (Interdigitated Back Contact) hanno tutti i contatti elettrici sul retro. Il fronte resta libero da griglie metalliche e la cella si presta bene a essere chiusa in un involucro sottile. L’approccio, sintetizzato in un’analisi sulle celle in silicio flessibili, mantiene celle IBC commerciali standard da 150 µm e ricava la flessibilità da un laminato PET/EVA privo di vetro. Davanti alla cella non c’è più la lastra di vetro temperato dei pannelli tradizionali, ma un film polimerico in PET. Tra film e cella c’è l’EVA, l’incapsulante che tiene insieme gli strati.

Il vantaggio più immediato è il peso. Già in precedenti lavori su moduli con copertura in PET era emerso che questa soluzione riduce il peso a circa un quarto per cella. Sono moduli adatti ai luoghi con limiti di carico, dove un pannello vetrato non può essere installato. L’idea non nasce adesso: secondo Stefano Rampino, la tecnologia era stata brevettata per la prima volta nel 2020 dall’Istituto dei materiali per l’elettronica e il magnetismo del Consiglio nazionale delle ricerche (CNR-IMEM) di Parma. Sulla carta un modulo leggero e pieghevole costruito con celle di serie è una soluzione elegante. Bisogna però vedere quanto regge quando lo si curva davvero e lo si lascia al sole.

96% dopo 672 ore: tanto o poco?

I numeri chiave sono due. Il primo viene dal test all’aperto: un mini-modulo 2 × 2, cioè quattro celle, ha mantenuto il 96,12% della propria efficienza iniziale dopo 672 ore di esposizione con un raggio di curvatura fisso di 150 mm. Il secondo riguarda la flessione: con un raggio di 155 mm lo stesso modulo 2 × 2 ha conservato il 93% della potenza erogata in posizione piana. In pratica, curvarlo costa qualche punto di resa, e quattro settimane di esposizione con la curvatura fissa ne tolgono poco meno di quattro.

Poi c’è la perdita legata alla laminazione. Dopo l’incapsulamento l’efficienza cala di circa il 4,4% in termini relativi, e secondo lo studio la causa è soprattutto ottica: dipende dalla riflessione sulla superficie frontale. Non c’entrano quindi microfratture elettricamente attive né danni alla cella provocati dal processo. È il dato più rassicurante dal punto di vista costruttivo, perché indica che il passaggio nel laminato non rovina il silicio. Allo stesso tempo indica dove si perde energia:
una parte della luce viene riflessa dal film frontale prima di raggiungere la cella.

Questi valori vanno letti con attenzione. 672 ore equivalgono a 28 giorni, un intervallo utile per escludere difetti precoci ma molto lontano dalla vita utile che ci si aspetta da un modulo fotovoltaico. Il campione è un mini-modulo da quattro celle, non un pannello in scala reale. La curvatura era fissa: il test non riproduce i cicli di flessione ripetuti, le vibrazioni o gli sbalzi termici che un modulo montato su un veicolo dovrebbe sopportare. In sintesi, lo studio mostra che il pacchetto funziona e tiene nel breve periodo, ma non ne dimostra ancora la durabilità. Se la perdita è soprattutto ottica, i margini di miglioramento stanno sul fronte del modulo. A quel punto la domanda diventa un’altra: in quali applicazioni conviene rinunciare a qualche punto di resa per avere un modulo più leggero?

Oltre il tetto dell’auto, e il nodo del fornitore

I candidati più evidenti sono chi ha vincoli di peso o deve coprire superfici curve, e il primo pensiero va alle carrozzerie. Come ricorda uno studio sul fotovoltaico integrato nei veicoli, i prodotti VIPV (vehicle-integrated photovoltaics) sono già stati dimostrati con successo. Di solito però usano il vetro come strato frontale, che li rende ingombranti e, per ragioni di sicurezza, ne limita l’impiego al tetto dell’auto. Lo stesso lavoro indica che la ricerca nel settore punta oggi a un prodotto leggero e facile da integrare nelle forme complesse di un veicolo elettrico. Un modulo senza vetro, che pesa circa un quarto per cella e si adatta a una curvatura di 150 mm, è pensato esattamente per questo obiettivo.

Resta il tema della filiera, che fa da sfondo al progetto. Usare celle commerciali accorcia la strada verso un prodotto, perché evita di sviluppare e qualificare una cella nuova, ma lega il modulo a chi quelle celle le produce. Nel caso di Maxeon, la situazione finanziaria del 2025 non era delle più tranquille: nella comunicazione sui risultati del primo semestre 2025 l’azienda spiegava che i conti continuavano a risentire dell’esclusione dei suoi pannelli dalle importazioni negli Stati Uniti, decisa dalla U.S. Customs & Border Protection (CBP) a luglio 2024. È un dato di contesto e non dice nulla sulla qualità delle celle. Chi pensa di portare questa architettura in produzione dovrà comunque tenerne conto.

Per chi progetta o installa, il compromesso è chiaro. Si guadagnano circa tre quarti di peso in meno per cella e la possibilità di seguire superfici curve senza riprogettare il semiconduttore. In cambio si accettano qualche punto di perdita ottica, una durabilità verificata finora soltanto su qualche centinaio di ore e la dipendenza da un unico fornitore di celle. Non è il pannello destinato a sostituire il vetro ovunque. È una soluzione da valutare nei casi in cui il vetro non può essere usato.